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Lebenszyklusbewertung für Glas- und Carbonfaserprofile von Fiberline

Umweltschutz bedeutet für Fiberline Redlichkeit und Verantwortung. Wir arbeiten kontinuierlich an Möglichkeiten, Ressourcen effizient zu nutzen und die Umwelt zu schonen. Gleichzeitig bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, mit uns als Teil ihrer Wertschöpfungskette nachhaltiges Wachstum zu schaffen.

Auf dieser Seite erhalten Sie einen Überblick über die Umweltauswirkungen unserer Produkte über deren gesamten Lebenszyklus hinweg – von den Rohstoffen und der Fertigung bis hin zur Verwendung, Wartung und Entsorgung.

  • Rohstoffe – Die Herstellung von Rohstoffen ist das Element, das in unserer Klimabilanz den höchsten Energieaufwand darstellt. Bei den Rohstoffen handelt es sich um Glas- und/oder Carbonfasern sowie Harze.
  • Herstellung – Unsere moderne Plusenergiefabrik und ein energieoptimiertes Herstellungsverfahren machen aus unseren Produkten eine nachhaltige Alternative zu herkömmlichen Materialien.
  • Vertrieb – Eine Leichtbauweise und lokale Fabrik reduzieren den Transportaufwand und die CO2-Emissionen.
  • Montage – Ein geringes Gewicht erleichtert die Handhabung und da keine großen Spezialmaschinen erforderlich sind, verringern sich die CO2-Emissionen
  • Anwendung – Unsere Produkte tragen zur Lösung globaler Klimaherausforderungen bei, denn unsere Kunden erreichen mit unseren Produkten mehr mit weniger – entweder, indem sie den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Strukturmaterialien reduzieren oder für einen umweltfreundlichen Energieverbrauch sorgen.
  • Recycling – GFK-Ausschuss aus unserer Produktion wird entweder als Rohstoff (70 %) und als Ersatzbrennstoff (30 %) bei der Zementherstellung wiederverwendet oder als Zusatzstoff in gegossenen GFK-Lösungen eingesetzt.

 

Die Rohstoffe

Bei unserer generell niedrigen CO2-Bilanz ist die Herstellung von Rohstoffen mit einem Anteil von 80 % der energieintensivste Teil. Die beiden Hauptrohstoffe in unseren Produkten sind Glas- und/oder Carbonfasern sowie Harze. Beide werden in einem komplexen Verfahren bei unseren Lieferanten hergestellt. Die Harze werden dort aus Rohöl gewonnen, während die Glas- und Carbonfasern aus den Grundelementen Sand und Kohlenstoff sowie einer Reihe von Additiven hergestellt werden.

Herstellung

Mit unserem Ansatz bei der industriellen Produktion und unseren modernen Fabriken in Dänemark und China haben wir den besten Rahmen für eine energieeffiziente Produktion geschaffen. Unser Ziel ist es, mehr mit weniger zu schaffen – create more with less.

Energieeffiziente Fertigung
Die Fiberline Profile werden in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt, das als Pultrusion oder Strangziehen bezeichnet wird. Diese Art der Fertigung schränkt das Verdampfen von flüchtigen Stoffen effektiv ein, da sie in einem geschlossenen Prozess stattfindet. Gleichzeitig entsteht beim Aushärtungsprozess Wärme durch die sogenannte exotherme Reaktion, die den Energieverbrauch pro produzierter Einheit niedrig hält. Außerdem arbeiten wir Jahr für Jahr intensiv daran, unseren eigenen Energieverbrauch je produzierter Einheit zu senken. Lesen Sie hier mehr über unsere Energiepolitik

Plusenergiefabrik
Unser Werk in Middelfart hat das bestmögliche Umweltprofil – die Niedrigenergieklasse I. Das Gebäude ist gut isoliert und hat einen geringen Energie- und Wärmeverbrauch. Lüftung und Beleuchtung erfolgen bedarfsgesteuert. Darüber hinaus sind in unserem Werk GFK-Fensterrahmen installiert, deren Dämmeigenschaften zu den besten auf dem Markt gehören, und die Fassade besteht aus GFK-Elementen mit geringer Wärmeleitfähigkeit.

Saubereres Wasser mit GFK
Verglichen mit herkömmlichen Baustoffen ist die Wasserverschmutzung bei der Herstellung einer GFK-Brücke gering. Zu diesem Ergebnis kommt eine Umweltbewertung der niederländischen Behörden. Die Umweltbelastung wird nach der sogenannten „Critical Load Method“ berechnet, die einen Vergleich der verschiedenen Materialien ermöglicht.

Die Berechnung vergleicht die tatsächliche Treibhausgasemission mit den Grenzwerten. Anschließend werden diese Emissionen in kritische Emissionswerte für Wasser, Luft und/oder Boden umgewandelt, die infolge der Herstellung eines Produkts entstehen, zum Beispiel einer Brücke. Es werden alle Verunreinigungen berücksichtigt – von der Rohstoffgewinnung und -verarbeitung bis hin zur Herstellung der fertigen Brücke.

Distribution

Unsere Glas- und Carbonfaserprofile haben nur ¼ der Massendichte von Stahl und Beton und ermöglichen damit oftmals Gewichtseinsparungen bei der fertigen Lösung. Dies hat positive Auswirkungen auf den Transport und den CO2-Ausstoß.

Leichtere Konstruktion = weniger CO2
Unsere Materialien bieten ein einzigartiges Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, das schlanke und leichte Konstruktionen möglich macht. Daher können bei der fertigen Lösung im Vergleich zu herkömmlichen Materialien wie Beton, Holz, Stahl und Aluminium oft Gewichtseinsparungen realisiert werden – und dies macht sich beim Transport und bei der Reduzierung von CO2-Emissionen positiv bemerkbar. Hier erfahren Sie mehr über das geringe Gewicht

Näher am Endkunden
Darüber hinaus haben wir seit 2009 eine Produktionsstätte in China, um die globale Windindustrie zu bedienen und näher an den Endprodukten zu sein. Dies reduziert den Abstand zu den Endkonstruktionen und den Transport dorthin. Hier erfahren Sie mehr über unsere Produktionsorte.

Montage

Das geringe Gewicht und die hohe Festigkeit unserer Materialien bieten auch Vorteile bei der Montage und bei der Errichtung von Endkonstruktionen, in denen unsere Profile eingesetzt werden. So lässt sich unter anderem der Materialverbrauch für andere Teile der Konstruktion – sogenannte co-products – häufig reduzieren, da eine leichtere Konstruktion weniger Anforderungen an die Festigkeit stellt, beispielsweise bei einem Fundament.

Optimierung von Ressourcen
Durch ihr geringes Gewicht sind unsere Glas- und Carbonfaserprofile leichter zu handhaben. Oftmals benötigt man dafür keine Spezialmaschinen. Dies wirkt sich bei der Errichtung positiv auf die CO2-Emissionswerte aus. Nicht zuletzt ermöglicht das geringe Gewicht einen weitaus größeren Anteil an vorgefertigten Elementen. So können der Umfang an Ausrüstung und der Zeitaufwand vor Ort reduziert werden.

Anwendung

Unser gesamtes Geschäft basiert auf der Bereitstellung von Glas- und Carbonfaserprofilen für eine energieeffiziente Gesellschaft, in der wir mehr mit weniger schaffen. Auf diese Weise leisten wir einen Beitrag zur Lösung der globalen Klimaherausforderungen.

Das energiesparende Material der Zukunft
Basierend auf den einzigartigen materialtechnischen Eigenschaften unserer Produkte konzentrieren wir uns auf drei Bereiche, in denen unsere Profile einen Unterschied bewirken – entweder indem der Energieverbrauch für die Herstellung der Produkte im Vergleich zu herkömmlichen Materialien gesenkt wird oder durch Erzeugung von effizienter, umweltfreundlicher Energie:

  • Windkraftanlagen: Unsere Profile werden in der Windkraftindustrie eingesetzt, wo es auf hohe Festigkeit, geringes Gewicht und Langlebigkeit des Materials ankommt.
  • Fenster: Unsere Fensterprofile unterbrechen Kältebrücken, reduzieren Wärmeverluste und ermöglichen schlanke Rahmenkonstruktionen, sodass die Fenster positiv zur Energiebilanz des Hauses beitragen.
  • Tragende Konstruktionen: Unsere Kompositkonstruktionen haben aufgrund des geringen Gewichts, eines minimalen Wartungsaufwands und ihrer Langlebigkeit gegenüber herkömmlichen Materialien ein positives Umweltprofil.

Niedrige Betriebskosten
Betrachtet man die Lebenszeitkosten der fertigen Lösungen, sind unsere Profile oftmals eine ökonomisch sinnvolle Wahl. Die Profile bieten eine einzigartige Haltbarkeit und erfordern keinen oder nur minimalen Wartungsaufwand. Das bedeutet: Der Kostenaufwand und der Ressourcenverbrauch für Betrieb, Wartung und Sanierung sind gering. Durch ihre materialtechnischen Eigenschaften haben unsere Produkte zudem eine lange Lebensdauer. Wenn man also die Kosten für die gesamte Lebensdauer der Lösung berücksichtigt, ist GFK oftmals die wirtschaftlich günstigste Wahl.

Ein gutes Umweltprofil aus Lebenszyklusperspektive
Im Vergleich zu GFK erfordert die Herstellung einer Brückenkonstruktion aus herkömmlichen Baumaterialien mehr als doppelt so viel Energie. Zu diesem Ergebnis kommt eine Umweltbewertung, die von niederländischen Behörden im Zusammenhang mit einem Brückenprojekt durchgeführt wurde. Unten sehen Sie den Vergleich:

Den vollständigen Bericht „Study of Rijkswaterstaat“, NL, 2003 von Ryszard A Daniels können Sie hier herunterladen.

Recycling

Das Recycling von GFK erfolgt in einem technischen Kreislauf, in dem der Verbundwerkstoff als Rohstoff und Ersatzbrennstoff bei der Zementherstellung verwendet wird. GFK liefert 30 % Energie und 70 % Rohstoffe für die Zementherstellung. Die Anwendung von granuliertem GFK in der Zementherstellung reduziert den Einsatz fossiler Brennstoffe sowie neuer Rohstoffe im Zementwerk. Berechnung hier ansehen

Vom Kompositprofil zum Zement
Als erstes dänisches Unternehmen startete Fiberline 2010 eine Zusammenarbeit mit der Firma Zajons und später mit der Neocomp GmbH, die in Norddeutschland eine Anlage zur Aufbereitung von Verbundwerkstoffen für das Recycling errichtet hat.
Die Profile werden in der Anlage in einem großen Zerspaner zerkleinert. Anschließend wird der Brennwert des Materials durch Mischen mit anderen recycelten Materialien in einem patentierten Verfahren angepasst. Der fertige Recycling-Mix wird als Ersatzbrennstoff und Rohstoff für das Zementwerk von Holcim – einem der weltweit größten Zementproduzenten – eingesetzt.

Eingesparte Ressoucen
Das Recycling von 1000 Tonnen Fiberline Profilen spart bis zu 450 Tonnen Kohle, 200 Tonnen Kreide, 200 Tonnen Sand und 150 Tonnen Aluminiumoxid bei der Zementherstellung ein. Und bei dem Prozess fallen weder Staub noch Asche oder andere Nebenprodukte an. (Vgl. Holcim, 2010).

Optimierung von Ressourcen
Überschüssige Glas- und Carbonfasern aus den Produktionslinien werden gesammelt und an unseren Partner gesendet, wo sie als Ergänzung in geformten GFK-Lösungen verwendet werden. Auf diese Weise können wir die Ressourcen weiter optimieren.